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在什么情况下使用比2连接板或变压器多匝二次绕组?

  中频淬火变压器的一次绕组匝数很多,有的多达34匝。由于多匝感应器与组合式有效圈的应用,感应器的阻抗向高阻抗发展,直径小、宽度大的低阻抗有效圈渐趋淘汰。例如,20世纪50年代,汽车钢板弹销子一次加热火感应器(D=26mm,H.=90mm)是低阻抗单匝感应器,所需感应器端电压在20V左右(8kHz时)。由于感应器电压低,电流大,因此损耗也大(当时一汽中频发电机采用的是375V发电机电压,18:1匝比)。现在这种感应器已发展为多匝感应器,而中频变频机的输出电压大都采用750V或650V。输电电压升高,减少了电路损耗感应器电压提高了。同样,减少有效圈电流与损耗,要使中频变压器二次绕组上得到高的输出电压,只有减少一次绕组与二次绕组的比值;但是一次绕组匝数越少在额定输出电压下,振荡电路电流就越大。因此,变压器一次绕组的匝数减少是有限的。如果一次绕组匝数不减,增加二次绕组的匝数,同样提高了变压器的输出电压。这就是采用多匝二次绕组或比2连接板的理由。   拖拉机气缸套淬火变压器合适的变压比曾试用过19:2和10:1两种规格。在中频发电机750V输出电压下,感应器端电压基本相同:但采用19匝一次绕组时,变压器一次绕组的电流值小于10匝一次绕组的,变压器损耗减小了。CM公司合金铸铁凸轮轴感应器是8串联,所需感应器电压特高,就选用了22:6匝比的中频变压器。它的优点是一次绕组匝数多,减少了变压器的损耗,二次绕组多达6匝,感应器电压高又减少了感应器的损耗。现在国内IGBT超音频电源输出电压较低常不超过650V,而由于频率比中频8kHz高同一感应器在超音频频率下,阻抗增大,所需感应器电压就提高了。因此,采用2匝的二次绕组的概率就增大了。目前,国内产品中频变压器二次绕组是可以为1匝或2匝的。当采用2匝绕组时就必须采用比2连接板,如图5-14所示。

2024-11-07

机械零件感应淬火的主要目的有哪些?

  (1)提高零件表面的耐磨性感应淬火最初应用于曲轴颈表面,其目的就是为提高轴颈的耐磨性,在此以前曲轴是采用调质的,感应淬火使曲轴颈的耐磨性大大提高。   (2)提高零件的疲劳强度感应淬火进一步的应用是提高淬火件的疲劳强度例如EO1092汽车半轴,在3000N·m转矩下,疲劳试验200万次,仍然完好无损,而原来调质工艺,半轴的疲劳寿命不到30万次;又如转向节球头销原工艺为18CrMnTi钢渗碳淬火,后改用45钢感应淬火,零件的弯曲疲劳寿命从8万次提高到200万次以上;曲轴圆角感应淬火则使曲轴的疲劳强度提高1倍;有些产品曲轴疲劳强度达到700MPa以上。   (3)减少畸变渗碳齿轮由于工艺时间长,火后畸变大;而齿轮感应淬火特别是同步双频(SDF)齿轮火,工艺时间短,变小,使轮精度提高,声减低。   (4)节能、节材、节省劳动力与环保采用低淬透性钢制造齿轮等零件,并进行感应淬火。它首先是钢材无合金元素,节省了材料费用;感应加热是局部加热淬火,时间短,因此大大节能;感应淬火可实现自动化在线生产,这样节省了劳动力;无油污、无有害气体排放,更加保护环境。   (5)取代深层渗碳深层渗碳是周期长,电耗大的工艺。近年来国外已研发成功用感应淬火来取代深层渗碳,取得了很好的效果。

2024-11-07

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